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糖果巧克力技术答疑(四)

来源:中国糖果工业网 | 作者:高绍川 | 时间:2011-05-12 | 浏览:4888次【 字体:

15.巧克力涂衣过程中需要控制哪些问题?

答:涂衣过程中需要控制的问题有三个:

(1)控制涂衣巧克力物料的温度和粘度

根据巧克力工艺要求,作为外衣使用的巧克力物料应有较好的流散性,因为过于稠厚的物料不但输送不便,分配困难,而且涂层厚而不匀,不能保证巧克力应有的消耗定额。但也不能以提高巧克力物料的温度来减小粘度,这是因为较高的温度容易影响经调温形成的稳定油脂结晶,从而导致品质低下。所以,涂衣成型过程中要始终严格控制物料的调温要求,并使物料保持最稳定的工作温度。

(2)控制芯料温度

许多巧克力制品的质量问题。往往是由于小料温度过高引起的,在芯料潜热没有完全散失时,就急忙涂上巧克力外衣,芯料的余热就会破坏巧克力壳层的稳定结晶,最后导致产品组织和外观质量降低。因此,芯料在涂衣前必须有充分的冷却,最好冷却至27℃左右再进入生产线。

(3)控制巧克力制品的冷却速度

巧克力的冷却速度不宜太快,因为表面巧克力壳层的凝固并不等于里面的潜热都以散失。巧克力制品要求有适当的冷却速度,这就是要适当控制冷却区温度、传送带速度和冷风速度。生产实践证明,涂衣成型机组的冷却隧道温度以7~12℃为宜,冷却时间以15~20min为宜,风速不超过7m/s。冷却后期的温度可稍高些,以取得温度和相对湿度间的平衡。

 

16.威化巧克力夹心酱的质量要求是怎样的?

答:威化巧克力夹心酱的制作,可参照纯巧克力生产中的有关工艺进行,先将各种原料进行精磨,然后再将夹心酱作进一步的冷却、调温。

精磨后的夹心酱应达到以下基本要求:(1)保温度应不低于40℃;(2)平均细度约在30um左右;(3)含水量应不超过1%;(4)应具有良好的乳化、混合效果;(5)粘度要低,应具有良好的流动性;(6)各项理化指标和卫生指标,应与纯巧克力的规定标准相同。

 

17.连续真空锅常见故障及原因有哪些?

答:(1)真空度低。原因:真空泵的冷却水量不够;蒸发室底部垫圈老化破损;真空管道接头处或真空泵有泄漏;蒸发室内的糖液没有保持一定液面。

(2)熬糖温度达不到或产量过低。原因:加热管内有结焦块层;糖液浓度不够;蒸汽管道疏水器失灵;定量泵流量没有调节好。

(3)糖浆进不了真空熬糖锅。原因:止回阀阻塞;起骨子(含水量很低的糖膏)的糖液进入了储糖锅。

(4)盛糖锅易产生粘连。原因:糖液熬煮浓度未达到;盛糖锅沾上缩或水。

(5)加热管易结焦。原因:没有按程序操作,应先输入糖液后再开启蒸汽。

 

18.糖膏调香有怎样的要求?

答:糖膏中加入香味料的目的是给予糖膏应有的色泽和香气、滋味。硬糖的各种香型和味道大多来自香味料,例如水果型硬糖都要加入柠檬酸、色素和各种水果型香精,从而使水果糖色泽鲜艳、酸甜适中,类似天然的水果风味。香味料和色素的比例虽然很小,但对糖果的影响很大,如局部地方调入过多,则会产生强烈的刺激味,所以香味料调入的质量好坏与糖膏的温度有关。

由于硬糖的熬糖方法不同,糖膏的出锅温度也就不同。常压熬糖的糖膏温度高,流动性大,有利于香味料和色素的调入,但高温的糖膏往往由于香味料中酸的影响,剧烈分解产生出过量的转化糖和深色物质,并使香味料大量挥发,最终使产品香味淡薄而色泽不艳,因此正确的调入方法是把刚出锅的高温糖膏,放在冷却台上稍加冷却,待冷却的一面起皮后,将其翻个身,再将香味料调入拌和。一般香味料的调入温度不超过120℃为宜。

真空熬糖的糖膏出锅后即可进行香味料的调入,因为真空熬糖糖膏的温度低。

 

19.硬糖中的还原糖有时为何会偏高?

答:根据硬糖生产工艺原理,还原糖来源于原料及其加热过程中产生的转化糖,因此,产生还原糖偏高的原因也来自这两个方面:

(1)原料方面的原因

原料中淀粉糖浆的还原糖有时也会超过所需要的含量,这就会使还原糖偏高。此时需要重新调整配方,按照淀粉糖浆的实际还原糖含量计算,从而减少其用量。此外,淀粉糖浆本身用量偏高也是一个原因。

(2)加热过程方面的原因

由于糖液在较长时间的加热条件下,会产生很多转化糖,从而使还原糖偏高。因此缩短糖液的加热时间是保证硬糖质量的关键之一。硬糖生产从化糖工序开始,就要求化糖和熬糖阶段,不要使糖液积存太久。生产结束后如还有过剩的糖液,应把糖液从加热锅内转移到无热源的容器中,因为加热锅的余汽会使糖液继续受热转化,过剩的糖液应在第二天分批渗入新鲜糖液内使用。熬糖时的蒸汽压力不足,也会使熬糖时间延长,所以一般要求蒸汽压力稳定在0.6MPa以上,最好在0.7MPa左右。如果采用常压熬糖,就更应该掌握好熬糖时间,因为常压熬糖温度高,糖液变化剧烈,还原糖会随着时间的延长而迅速增加,严重时会导致熬煮的糖液不能硬化成型。此外,在生产管理上也应平衡熬糖、成型、包装三者之间的能力,如果成型和包装工序跟不上熬糖工序,势必会减缓熬糖速度,延长熬糖时间,使还原糖增加。

 

20.硬糖为何容易发烊、返砂?

答:发烊和返砂是糖果主要质量变化问题,尤其是硬糖,当产生发烊、返砂现象后,它的商品价值就严重受到影响。因此了解硬糖发烊返砂的原因,制定有效措施,是极其重要的。分析硬糖表面发烊、返砂的情况后,可以了解到,硬糖的吸水气性是造成发烊、返砂的主要因素,而吸水气性的程度是由周围的空气和相对湿度所决定的。此外,原料配比、操作、包装、保藏等工序的不当,也会促使发烊、返砂情况产生。引起发烊返砂的因素主要有以下几项:

(1)配料方面

如果在配料中过多地增加了还原性物质,也就不同程度地增加了糖果的吸水气性,这种吸水气性就是促使硬糖容易发烊、返砂的潜在因素。硬糖中有关糖类的吸水气性(相对湿度81.8%、温度25℃)见表1。

表1

吸水量(%)

糖类

时间

1h

2h

3d

5d

10d

15d

23d

50d

砂糖

不吸水

无水葡萄糖

0.02

0.04

0.08

0.12

0.18

0.18

0.20

0.31

含水葡萄糖

0.15

0.90

0.99

1.22

1.50

0.82

1.71

1.71

果糖

0.16

4.62

15.51

20.92

27.57

29.62

31.27

32.92

转化糖

0.16

5.64

15.85

19.70

25.87

29.33

31.75

33.91

从表1可以看出,硬糖中如存在大量的果糖和转化糖,就会提高吸水气性,从而导致发烊。但一般的原料配比中很少含有果糖和转化糖,糖溶液的pH值是促使砂糖在加热过程中分解为转化糖的主要因素。如在熬糖前面对糖液的pH值加以适当控制,转化糖的生成量就可以抑制在最小的范围,产品的发烊倾向也可大大减少。硬糖溶液的pH值与转化糖的生成关系见表2。

表2

硬糖溶液的pH值

转化糖的生成量(%)

6.5

0.4

6.1

1.3~1.6

6.0

1.5~1.7

5.0

4.0

4.4

6.7

4.3

7.2~8.8

4.1

8.8

如果pH值达到7以上也是不适合的,会生成其他物质,使产品色泽显著变深。

(2)化糖和熬糖温度

化糖时,如果砂糖溶化不彻底也会产生返砂现象,常压熬糖的糖液如果没有及时冷却,就将糖头或未保温过的粉体、酱体辅料过早地投入稀薄的糖液,糖液也会很快地返砂。此外熬糖温度也是促使硬糖发烊返砂的重要因素。因为糖液在高温下产生了明显的分解,其主要成分为吸水气性很强的转化糖和其他有机物。一般在150℃以下时,糖液分解尚慢,但超过160℃时,其分解速度大大加快,当超过170℃时,这种分解就跳跃式地增加,糖液的色泽迅速变得极深。糖液的这种化学变化,引起了物理性质的变化,这在吸水气性及色泽上表现最为明显。

另一方面,当糖液温度过低时,则含水量就要增高,最终产生不脆和粘连现象,同时也极易产生返砂现象。熬糖温度与返砂的关系见表3。

表3

砂糖

淀粉糖浆

熬糖温度(℃)

硬糖水分

1d后砂层厚度(mm)

70

25

150

4.1

1

70

25

154

2.9

0.5

70

25

156

2.86

0.5

70

25

158

2.5

0.5

(3)空气与气候

除了上述因素外,另一个重要的外界因素就是空气的相对湿度,据实验表明,在低于50%的相对湿度的空气中,硬糖几乎看不出有发烊或返砂的现象。但相对湿度增大到60%以上时,硬糖就不同程度地呈现出发烊、返砂现象;当湿度达到80%以上时,则糖果发生明显的烊化现象。此外,在炎热和潮湿的气候条件下,如果半成品大量积压,糖果就会吸收空气中的水分而烊化,将这种糖果包装起来,第二天就会产生一层薄薄的白砂层。

(未完待续)


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